在冷拔型鋼生產(chǎn)過程中，減少額外損耗需從原材料控制、工藝優(yōu)化、設(shè)備管理和質(zhì)量檢測等多方面入手，下面是簡要措施：
原材料控制
- 嚴格檢驗原材料：對鋼號不明的鋼材，需要取樣檢驗。避免使用截面不規(guī)整、過硬或潮濕的鋼筋進行冷拔，這些原材料問題會損壞拔絲模，影響產(chǎn)品質(zhì)量，進而增加損耗。
- 選擇坯料尺寸：坯料尺寸公差直接影響冷拔工序損耗率。選用外徑公差±0.3mm的熱軋管坯，較普通管坯可減少更多的冷拔道次，使單噸加工成本降低。
工藝優(yōu)化
- 優(yōu)化減徑率：減徑率是冷拔管加工的核心參數(shù)，通常控制在合適范圍內(nèi)。過高的減徑率會引發(fā)管材應(yīng)力集中，導(dǎo)致斷裂風(fēng)險。
- 調(diào)整模具參數(shù)：模具工作錐角直接影響金屬流動均勻性。碳鋼管冷拔模具錐角宜采用12°-14°，不銹鋼管則需增大至16°-18°，配合表面氮化處理，可延長模具壽命。
- 控制拉拔速度：拉拔速度需與潤滑條件匹配，根據(jù)潤滑條件合理調(diào)整拉拔速度，可提高生產(chǎn)效率，減少因速度過快或過慢導(dǎo)致的損耗。
設(shè)備管理

- 選用可靠模具：采用硬質(zhì)合金模具，能提高產(chǎn)品質(zhì)量，減少因模具問題導(dǎo)致的損耗。同時，及時更換磨損模具，可使冷拔管表面光潔度合格率提高。

- 設(shè)計模具冷卻系統(tǒng)：模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計需滿足連續(xù)生產(chǎn)需求，循環(huán)水溫應(yīng)控制在25-35℃區(qū)間，避免熱膨脹引起的尺寸漂移。通過增加模具測溫傳感器，可使外徑公差控制精度提升，提高產(chǎn)品尺寸精度，減少廢品率。
質(zhì)量檢測
- 強化原材料預(yù)處理檢測：預(yù)處理后的管坯需進行渦流探傷檢測，確保材料內(nèi)部無氣孔、折疊等缺陷，為冷拔工藝提供合格原料。
總結(jié)來說，在冷拔型鋼生產(chǎn)過程中需要注意工藝優(yōu)化、設(shè)備管理等多個環(huán)節(jié)，從而減少額外的損耗，并提高產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性。